催化剂再生的关键步骤

（1）催化剂失活原因诊断

在对失活催化剂进行再生之前，需对其失活原因进行研究分析，通过对失活催化剂样品的各项物理化学性能（包括组分含量、比表面积、孔隙率、孔径分布、晶型结构、强度、活性等）指标的检测，确认催化剂失活的本征原因，为催化剂再生提供方案。

（2）清扫

采用压缩空气吹扫等物理作用清除催化剂表面以及孔道内的飞灰，以将催化剂孔道内外的飞灰清洗干净。

（3）松散

催化剂的外表面积和微孔特性很大程度上决定了催化剂反应活性，简单的物理清扫无法清除催化剂微孔中的堵塞物，此时，通过加入特制的松散剂配合以超声、鼓泡的方式对催化剂进行松散处理可以实现清除催化剂微孔中堵塞物的目的，大大提高孔隙率。

（4）复孔

催化剂中毒现象的发生主要是由于原烟气中的有毒化学成分作用于催化剂的活性位点造成的，这些化学混合物会沉积在催化剂表面微孔内，与催化剂活性组分反应，但当通过复孔添加剂的处理后，能很好地去除这些沉积在微孔内的有毒物质，恢复催化剂的活性位。

（5）强化

催化剂在使用过程中由于烟尘、水汽等影响而导致催化剂表面磨损和抗压强度降低，通过强化添加剂的处理，可以进一步强化催化剂表面活性位、耐磨损能力以及抗压强度等，使再生后的催化剂达到更高的运行要求。

（6）活化

催化剂在使用过程中，活性组分会因为机械磨损等原因而导致挥发流失，另外再生过程中的水洗和酸洗也会引起活性物种的部分流失，需对催化剂进行活性物质再负载。

（7）热处理

用于整个催化剂模块的干燥和煅烧，热源为热风，活化处置后，催化剂模块被送入梭式窑进行干燥，干燥完成后，催化剂在炉窑中进行烧制。

3技术成果及指标

1）再生后催化剂的活性恢复到新鲜催化剂的90%；2）再生后催化剂的SO2/SO3转化率小于1%；3）再生后催化剂的机械寿命应大于5年，化学寿命应大于1.6万小时。